Dunkle Fabriken und hochmoderne Robotik: So bauen wir unseren Polestar
In der Geschichte war eine Fabrik nicht gerade der Ort, an dem man sich gern aufhalten wollte. Schmutzige, alte, dunkle Hallen – und weit weg von den Orten, an denen eine Markenpersönlichkeit entsteht. Aber die Zeiten ändern sich. Die nächste Generation von Produktionsstätten der Automobilindustrie ist intelligent, innovativ und grün. Und jetzt, da die ersten Polestar 4 Modelle von ihren hochmodernen Bändern rollen (und der Polestar 3 schon in den Startlöchern steht), laden wir Sie ein, einen Blick hinter die Kulissen unserer aktuellen und zukünftigen Produktionsstätten in allen Teilen der Welt zu werfen. Machen Sie sich also selbst ein Bild davon, was es für die Produktion eines exklusiven, elektrischen High-Performance-Fahrzeugs braucht.
Der Automobilbau an sich ist schon eine komplizierte Angelegenheit. Ein High-Performance-Fahrzeug der nächsten Generation zu produzieren, ist allerdings nochmal etwas ganz anderes. Mit Vehicle-to-Grid-Ladeoptionen, ausgeklügelten Fahrerassistenzsystemen und weiteren bahnbrechenden Technologien unter der Haube gehören unsere brandneuen SUV zu den technisch ausgereiftesten Modellen, die derzeit vom Band rollen verlassen. Es ist die hochkomplexe Technik gepaart mit dem dahinterstehenden Premium-Gedanken, was eine wahrhaft einzigartige Umgebung für den Bau eines neuen Fahrzeugs schafft.
Roboter und Big Data
„Sie stehen hier in einer der modernsten Fahrzeug-Produktionsanlagen des Planeten” – mit diesen Worten begrüßt uns Chunlin Zhao, Leiter der Fertigungsanlage in Hangzhou Bay. Und er hat recht. Nach ihrer Eröffnung im Jahr 2021 hat sich die Anlage in Hangzhou Bay im Handumdrehen den Ruf einer der beeindruckendsten Automobil-Produktionsstätten der Region gesichert: Hier können bis zu 300 000 Fahrzeuge pro Jahr gebaut werden.
Die Fertigungsanlage ist derzeit federführend bei der Produktion des Polestar 4 – bahnbrechende neue Technologien gehören hier zum Tagesgeschäft: Eine Mischung aus Robotern, Big Data und Künstlicher Intelligenz optimiert die Gesamteffizienz des Fertigungsprozesses und sorgt dafür, dass die Fahrzeuge, die diese Anlage verlassen, dem Premium-Gedanken in jeder Hinsicht gerecht werden. Die Produktionsstätte verfügt über sagenhafte 3000 Prüfpunkte entlang der Fertigungslinie – so werden alle Produktionsschritte umfassend überwacht. In Sachen Design und Konstruktion ist Sicherheit unser höchstes Gut, absolut nichts wird dem Zufall überlassen. „Wir sind dafür bekannt, dass wir in unserer Anlage einige der neuesten technologischen Innovationen einsetzen. Und wenn wir bei dieser Gelegenheit auf etwas stoßen, das unsere Prozesse noch effizienter machen kann, suchen wir nach Wegen, um diesen Faktor in unsere Abläufe einzubinden“, erklärt Chunlin Zhao.
Und das ist kein bloßes Lippenbekenntnis. In der Schweißwerkstatt (auch die „dunkle Fabrik” genannt, weil sie auch ohne menschliches Zutun arbeiten kann) sind mehr als 800 voll automatisierte flexible Roboter am Werk, die hochkomplexe (aber in hohem Ausmaß repetitive) Präzisionsarbeiten ausführen. Im Datenraum werden aus einem schier endlosen Datenstrom fruchtbare Erkenntnisse. Müssen bestimmte Teile nachbestellt werden? Welcher Roboter muss als nächstes gewartet werden? Diese und andere Fragen werden von hochmodernen Analysesystemen in Echtzeit beantwortet.
Und dann ist da noch die Fertigungslinie mit ihrer hochmodernen Mega-Gießanlage, die große Fahrzeugteile aus geschmolzenem Aluminium herstellt. Auch wenn diese Technologie derzeit nicht bei der Polestar Modellreihe zum Einsatz kommt, steht sie doch beispielhaft für den Pioniergeist, der in allen Teilen des Werks zu spüren ist. „Wir nutzen hier Technologie, die Sie nirgendwo sonst auf der Welt finden werden“, freut sich Chunlin Zhao.
Auch wenn Roboter und Big Data manchmal an einen Science-Fiction-Film erinnern und für Bedenken sorgen, sind sie ein integraler Bestandteil für einen Prozess, der unserer Nachhaltigkeitspolitik im Unternehmen gerecht wird.
Wir sind zuversichtlich, dass all unsere Betriebe mittelfristig CO2-neutral arbeiten werden. Das ist unser Ziel.
Der grüne Durchbruch
Für eine Branche, die gerade alles daran setzt, sich aus ihrer CO2-belasteten Vergangenheit zu befreien, ist es daher auch so wichtig, den Status von Hangzhou Bay als eines der saubersten Automobilwerke der gesamten Region zu festigen. Angefangen bei Solarkollektoren auf dem Dach bis hin zu mit Wasserkraft betriebenen Schmelzanlagen erfüllt dieses Werk wahrlich alle Ansprüche, die wir an eine Produktionsstätte nur haben könnten, in der unsere Polestar Modelle mit dem niedrigsten CO2-Fußabdruck bei Markteinführung gebaut werden. „Wir nehmen die Senkung der Kohlenstoffemissionen an all unseren Standorten sehr ernst. Und wir sorgen dafür, dass Umweltaspekte in alle Entscheidungen einfließen, die wir hier treffen. Wenn wir uns die bisherigen Fortschritte anschauen, sind wir zuversichtlich, dass all unsere Betriebe mittelfristig CO2-neutral arbeiten werden. Das ist unser Ziel”, so Chunlin Zhao weiter.
Und dieses Ziel nimmt man hier sehr ernst. Die Anlage verfügt über ein eigenes Solarkraftwerk, das mehr als 48 Millionen kWh pro Jahr produzieren kann. Dank eines Stromspeichers vor Ort kann die Photovoltaik-Anlage genügend Energie für eine ganze Produktionsschicht bereitstellen.
Globale Präsenz
Asien ist allerdings nicht die einzige Weltregion, in der Polestar Produktionskapazitäten hat. Dank unseres „Asset-Light-Ansatzes” – der darauf abzielt, die bestehende Produktionsinfrastruktur unserer Partnerunternehmen effektiver zu nutzen – ist unser Netzwerk an Produktionsstätten in der ganzen Welt größer geworden. Dieses Fertigungsmodell ist noch recht neu in der Welt des Automobils. Aber seine Flexibilität macht es unschlagbar.
„Ich glaube, dass vielen Menschen gar nicht klar ist, welche Kosten beim Aufbau einer Infrastruktur für den Fahrzeugbau anfallen. Daher ist es für eine junge Marke wie Polestar ein enormer Vorteil, Teil des Ökosystems von Volvo und der Geely Holding zu sein. Die Tatsache, dass wir eine Infrastruktur und Kapazitäten nutzen können, die sonst nur den größten Automobilkonzernen der Welt zur Verfügung stehen, eröffnet riesige Chancen”, so Jonas Enström, Head of Operations bei Polestar.
Interessanterweise hat uns dieser Ansatz nicht nur die Tür zu neuen Märkten geöffnet, sondern auch den Weg für brandneue technologische Innovationen geebnet.
Mehr als 12 000 Kilometer von Hangzhou Bay entfernt liegt das Volvo-Werk Ridgeville in Charleston, South Carolina. Der Standort befindet sich gerade mitten in einer 600 Millionen Dollar schweren Erweiterung, um hier die erste Batteriemontage-Anlage der USA unterzubringen. Hier befindet sich auch eine der Produktionsstätten des Polestar 3, die nach einer Investition von weiteren 118 Millionen Dollar ihre Arbeit im Jahr 2024 aufnehmen soll.
In ähnlicher Weise wird auch die Produktion des Polestar 4 2025 im RKM-Werk im südkoreanischen Busan ihren Anfang nehmen. Dieses einzigartige Gemeinschaftsprojekt zwischen der Geely Holding und Renault unterstreicht nur erneut die Bedeutung des Asset-Light-Produktionsmodells von Polestar. „Vereinbarungen dieser Art ermöglichen uns, noch mehr Ressourcen in Design und Entwicklung der besten Elektrofahrzeuge der Welt zu stecken – denn hierbei bauen wir auf die Tragweite und das Know-how unserer Produktionspartner in aller Welt”, ist sich Jonas sicher.
Eigentlich eine wirklich beneidenswerte Position – denn so können wir uns voll und ganz dem widmen, was wir am besten können: dem Design und der Entwicklung der wunderbarsten Elektroautos der Welt.
